Ремонт букс моторно-осевых подшипников

Другое » Технологический процесс ремонта электродвигателя–преобразователя НБ–436 » Ремонт букс моторно-осевых подшипников

Корпус буксы с трещинами в отливке, сорванной или изношенной резьбой, износом и повреждением посадочных поверхностей ремонтируют так же, как и остов. Дефектные места стенок масляных камер вырубают, заваривают и контролируют на непроницаемость.

Подшипниковые щиты, требующие восстановления посадочных или привалочных поверхностей, ремонтируют электронаплавкой или нанесением на посадочные поверхности слоя полимерной пленки. Наплавляют посадочную поверхность под установку в корпус и после расточки соответствующей посадочной поверхности корпуса под очередной ремонтный размер. Перед наплавкой или нанесением полимерного покрытия посадочную поверхность обрабатывают на токарном станке до устранения ее конусности, эллиптичности и других дефектов. При этом следует снимать возможно наименьший слой металла. Для обеспечения строгой соосности всех посадочных поверхностей щита обработку их как перед наплавкой, так и после выполняют на станке за одну установку.

Электронаплавку ведут постоянным током при обратной полярности электродов, используя в качестве источника питания сварочные генераторы СМГ-ПС-300М, ПС-500 или сварочные выпрямители ВС-300, ВС-600. После наплавки щиту дают остыть. Затем его устанавливают на станок и обтачивают до диаметра, обеспечивающего необходимый натяг при установке щита в горловину остова, с которой он был снят.

Если для обеспечения необходимого натяга диаметр подшипникового щита (после предварительной обточки его посадочной поверхности) надо увеличить не более чем на 0,4 мм, то можно на посадочную поверхность нанести полимерную пленку. В этом случае подлежащую восстановлению поверхность обезжиривают ацетоном, ставят щит на специальное устройство и при вращении с частотой 750—1000 об/мин наносят первый слой полимерного клея ГЭН-150В. Каждый последующий слой наносят после полного высыхания предыдущего. Для обеспечения хорошего качества пленки толщина каждого слоя не должна превышать 0,04—0,06 мм. Число слоев определяется требуемой конечной толщиной пленки, которая не должна превышать 0,2 мм на сторону. Затем щит помещают в сушильный шкаф и выдерживают там при температуре 100—120°С в течение 30— 45 мин. Дефектную поверхность щита под посадку якорного подшипника восстанавливают так же, как и при ремонте посадочных поверхностей щита под горловину остова. Расточку или нанесение пленки ведут до получения диаметра чертежного размера (при установке нового подшипника) или измеренного диаметра наружного кольца (при установке подшипника, бывшего в эксплуатации). Отклонения от чертежного или измеренного диаметра допускаются не более 0,03 мм в меньшую сторону, что должно обеспечить при последующей запрессовке наружных колец подшипников для большинства двигателей натяг в пределах 0,018— 0,1 мм.

Воздушные каналы в подшипниковых щитах продувают сжатым воздухом. Пропитанные войлочные уплотнения устанавливают в лабиринты плотно. При этом они должны выступать из пазов. Крышки масленок и заправочных окон ремонтируют и проверяют плотность их прилегания и исправность замков. Внутреннюю поверхность подшипникового щита со стороны якоря окрашивают изоляционным лаком или эмалью ГФ-92-ХС. Крышки подшипниковых щитов с дефектными посадочными поверхностями ремонтируют так же, как и щиты.

Другие публикации:

Технология напыления износостойких покрытий
Процесс напыления включает следующие операции: предварительную обработку поверхности основы для обеспечения прочного сцепления напыляемого материала; напыление материала на основу; обработку покрытия после напыления, если в этом есть необходимость. Предварительная обработка поверхности основы являе ...

Топливные системы
Топливо и воздух — это, пожалуй, основные компоненты, необходимые для организации рабочего процесса в цилиндрах двигателя внутреннего сгорания (ДВС). Так, за один час работы дизеля 10Д100 тепловоза 2ТЭ10В (при максимальной мощности) в его цилиндрах сжигается примерно 480 кг жидкого топлива и подает ...

Время нахождения машин в ремонте и обслуживании
Продолжительность обслуживаний и ремонтов согласно нормативам [ ] не должна превышать: – ЕО – 40 минут; – ТО-1 – 2 часа; – ТО-2 – 8 часов (1 раб. день); – ТР – 8 рабочих дней; – РР – 15 рабочих дней; – КР – 40 рабочих дней; Время нахождения машин в ремонте и обслуживании i-го вида, ч Pi = ni τ ...

Актуальное на ссайте

Copyright © 2020 - All Rights Reserved - www.trmotion.ru